Bei Autokatalysatoren mit einem keramischen, edelmetallbeschichteten Monolythen werden in der Regel in folgenden Schritten recycelt:
Die Katalysatoren werden an Hydraulikscheren bzw. Aligatorscheren in der Mitte unter hohem Druck durchgeschnitten. Die einzelnen, an der Scherschnittseite jetzt zusammengequetschten Hälften im nächsten Arbeitsschritt wieder aufgepresst und die teilweise schon zerbröselte Katalysator-Keramik in einen Sammelbehälter ausgeklopft. Bei diesen Arbeitsschritten werden alle anfallenden Stäube sofort abgesaugt und später dem Recyclingprozess wieder zugeführt.
Der Gehäuseschrott, der je nach Katalysatortyp aus Chromstahl oder Edelstahl bestehen kann, wird dem Stahlrecycling zugeführt und später in Stahl- / Eisenhütten wieder eingeschmolzen und zu neuen Produkten verarbeitet.
Die edelmetallbeschichtete Keramik wird zusammen mit dem beim Entkernen der Autokatalysatoren abgesaugten Staub in eine Mühle gegeben und dort zu Pulver zermahlen und durchgemischt. Das so homogenisierte Katalysatorpulver wird nun in den Trichter eines Drehrohrprobenteiler gefüllt um für die Abrechnungsanalyse representative und verlässliche Proben entnehmen zu können. Die genommene Probe wird dann in der Regel nochmals in drei Fraktionen unterteilt. Eine für die Analyse der Hütte, eine für die Kontrollprobe des Lieferanten, und eine als Rückstellmuster.
Sowie Lieferant und der Recyclingbetrieb nun Ihre Muster analysiert und ihre Analysen ausgetauscht haben kann anhand der festgestellten Edelmetallgehalte abgerechnet werden.
Das Katalysatorpulver wird nun in Scheideanstalten den Edelmetallrecyclingprozessen zugeführt und die enthaltenen Edelmetalle Platin, Palladium und Rhodium zurückgewonnen.
